下面就为大家详细的介绍一下退役光伏组件回收产业，以及我们这条产线。

首先光伏组件回收这个行业的前景是巨大的，由于我国的光伏装机量特别巨大，我想这一点不需要我过多去阐述，这样一个巨大的市场容量，而且是一个可见的，逐年递增的市场。其次光伏组件回收利润空间很大。现在市面上一般的回收价格在2000元左右每吨，其中占比18%左右，就是180公斤左右；所以光铝型材的回收价值按照废旧铝型材市场价格14元每公斤来算的话就是14*180=2520元，完全覆盖了回收组件的成本。剩下的硅、铜、银、玻璃等都是利润的来源。其中硅占比4%左右，按照工业价格来算40*10=400元；铜占比1%，按照废铜价格来说就是10*50=500元；玻璃占比70%，价格700*0.6=420元；银占比新老组件来去比较大，取个中间值也有0.03%左右，价值为0.3*5000=1500元。所以光伏组件回收总价值为2520+400+500+420+1500=5340元。除去回收成本2000元，每吨组件拆解费用300元，运费300元，利润空间任然很可观。一条年处理量2万吨的产线，就能做到年产值1亿元。而我国光伏组件退役在2025的时候就能达到105万吨一年，到了2050年将达到惊人的2000万吨一年，市场总量年产值也达到1000亿的体量。而且现在组件拆解环保的压力已经不是那么大了，全自动的回收产线，辅以相应的尾气，粉尘，，完全可以达到三废的达标排放。

有了稳定且长期的市场，自然有必要研究拆解报废组件的技术问题。现在组件拆解的技术路线大概分为三个路线：纯物理法、化学法（湿法）、。而真正能够达到价值最大化的方法必然需要具备下面三个条件：首先拆解的产物价值高；其次拆解过程成本低；最后拆解的过程中三废要达标排放。要想拆解产物价值高，就涉及到了与很多元素的提纯，那么毫无疑问，化学法最优。要考虑拆解的成本，那么热解法这种非常简单，且工艺过程非常高效的路线肯定是当仁不让；如果考虑到三废的排放问题，自然而然的会用物理法，环境友好性确实无可比拟。而这三种路线也有各自的缺点；所以如何合理的把这三种路线整合到一起，就是我这几年来研究的内容。那么我就简单介绍下我这一条光伏组件拆解自动化产线吧，其中包含了物理法，化学法，热解法；用了三个路线的各自优势，也规避了三个路线各自的缺点。

这边先简单说一下光伏组件的拆解工艺流程吧：

退役组件→取→拆铝边框→层压件解离→分选得到焊带、玻璃、→电池片提银、提纯

这个工艺流程非常简单，取接线盒跟拆铝边框毫无疑问，纯物理法就能解决，而我们的产线是选用液压做为动力拆除接线盒铝边框。更大，更稳定，拆起来效率最高。

现在就有三个路线的区分了：首先物理法，只能粉碎，筛分，出来的物料几乎没有什么经济价值，虽然没有什么三废的排放，但是这个过程更像是一个无用功，所以被我们排除了；其次化学法，采用溶解EVA，达到层压件的解离，这个方法不仅效率低下，浸泡解离的时间非常漫长，且环境压力特别巨大，所以也被我们排除了；那最后只剩下热解法了，首先组件中含有EVA，PET等大热值，在热解过程中可以充分利用好这些热值，达到节能的作用。虽然热解完以后EVA,PET消失了，不能进行销售，但是你反过来想啊，这些物质都变成了热解过程中的能量了，不是变相实现其价值了吗？热解主要是掌握好温度的控制，PET热解的最佳温度在550℃左右，温度低的时候，热解效率低，时间成倍增长。温度高的时候，几乎没有提升，但是能耗也会大幅增加，且由于组件中的玻璃在超过800℃的情况下会软化，产生粘连，所以控制好温度很关键。

热解出来的物料，可以用物理法进行分类，，风选，静电综合利用，完全可以达到电池片、焊带、玻璃的分类，且纯度都能达到99%以上。

后续电池片的提银，的提纯肯定是化学法了，我们也相应设计了提银酸洗机，主要是为了操作人员的安全着想，上下料，加酸液都是自动化操作；整个也是封闭式的，做到集中收集，处置。

其他也没啥好说的了，这么好的项目，这么大的前景（可以挣大钱啊，兄弟们），静待吧。